Мртво спаљени магнезијум (ДБМ), такође познат као синтеровани магнезит или ватростални магнезијум са мртвим сагоревањем, је есенцијална основна ватростална сировина произведена калцинацијом природног магнезита високе чистоће (МгЦО3) у осовинским или ротационим пећима на ултра високим температурама између 1600 степени и 1800 степени. Овај екстремно сагоревајући термички третман избацује сав угљен-диоксид, елиминише преосталу активност хидратације и покреће кристале периклаза (МгО) да се потпуно синтерују и сазревају у испреплетену кристалну матрицу са кристалним зрнцима која достижу 40 до 120 микрона. Класификовани у стандардизоване индустријске класе у распону од ЈДБМ 90 (већи или једнак 90,0% МгО, насипна густина већа или једнака 3,00 г/цм³) до ЈДБМ 97,5 и ЈДБМ 98 (већи или једнак 98,0% МгО, већи од 30% МгО, већи од 3³ мртвих густина), једнаког до 3 г/цм магнезијум обезбеђује тачку фузије изнад 2800 степени, изванредну механичку чврстоћу на топлоту и супериорну отпорност на основне шљаке за производњу челика и хемијско продирање гвожђа. Служи као примарни агрегат у циглама од магнезијум угљеника, ватросталним материјалима од магнезијум шпинела, мешавинама за набијање за огњишта електричних лучних пећи и сувим вибрирајућим облогама лонца.
Процена ДБМ спецификација квалитета, прагова запреминске густине и критичног односа креч-силицијум (ЦаО/СиО2) одређује термодинамичку стабилност готових ватросталних облога под континуираним излагањем шљаци.
Техничке спецификације: званична матрица оцена (ЈДБМ 90 до ЈДБМ 98)
У основној производњи ватросталних материјала, хемијска чистоћа и насипна густина су у блиској корелацији. Више температуре калцинације и оптимизовани минерални извори производе гушћа зрна са минималном отвореном порозношћу.
Испод су верификовани физички и хемијски параметри засновани на званичним стандардима контроле квалитета из наших фабричких производних података:
Стандардни хемијски састав и насипна густина
Разред ЈДБМ 98 (синтеровани магнезијум високе чистоће):
Садржај МгО: већи или једнак 98,00%
Насипна густина (БД): већа или једнака 3,33 г/цм³
Садржај СиО2: Мањи или једнак 0,40%
Садржај ЦаО: Мањи или једнак 0,90%
Садржај Фе2О3: Мањи или једнак 0,20%
Садржај Ал2О3: Мањи или једнак 0,15%
Губитак при паљењу (ЛОИ): Мањи или једнак 0,20%
Главна дужност: Премијум магнезијум карбонске опеке за линије шљаке за основне пећи са кисеоником (БОФ) и облоге за лонац ултра-велике снаге.
Оцена ЈДБМ 97.5:
Садржај МгО: већи или једнак 97,50%
Насипна густина (БД): већа или једнака 3,29 г/цм³
Садржај СиО2: Мањи или једнак 0,55%
Садржај ЦаО: мањи или једнак 1,10%
Садржај Фе2О3: Мањи или једнак 0,60%
Садржај Ал2О3: Мањи или једнак 0,15%
Губитак при паљењу (ЛОИ): Мањи или једнак 0,20%
Главна дужност: Радне облоге за лонце за секундарну рафинацију и прелазне зоне високотемпературних ротационих цементних пећи.
Оцена ЈДБМ 97:
Садржај МгО: већи или једнак 97,00%
Насипна густина (БД): већа или једнака 3,27 г/цм³
Садржај СиО2: Мањи или једнак 0,75%
Садржај ЦаО: Мањи или једнак 1,50%
Садржај Фе2О3: Мањи или једнак 1,00%
Садржај Ал2О3: Мањи или једнак 0,20%
Губитак при паљењу (ЛОИ): Мањи или једнак 0,30%
Главна дужност: Формулације од цигле од магнезијума и шпинела, плоче за клизне капије и основни агрегати мешавине за топљење.
Оцена ЈДБМ 95:
Садржај МгО: већи или једнак 95,00%
Насипна густина (БД): већа или једнака 3,15 г/цм³
Садржај СиО2: Мањи или једнак 2,00%
Садржај ЦаО: Мањи или једнак 2,00%
Садржај Фе2О3: Мањи или једнак 1,50%
Садржај Ал2О3: Мањи или једнак 0,50%
Губитак при паљењу (ЛОИ): Мањи или једнак 0,50%
Главна дужност: Масе за набијање дна за електролучне пећи и стандардне цигле од магнезијума.
Оцена ЈДБМ 92:
Садржај МгО: већи или једнак 92,00%
Насипна густина (БД): већа или једнака 3,00 г/цм³
Садржај СиО2: Мањи или једнак 4,00%
Садржај ЦаО: Мањи или једнак 1,80%
Садржај Фе2О3: Мањи или једнак 1,50%
Садржај Ал2О3: Мањи или једнак 1,00%
Губитак при паљењу (ЛОИ): Мањи или једнак 0,80%
Главна дужност: мешавине за поправку средњих пећи, житарице и основна једињења за поправку врућим спрејом.
Оцена ЈДБМ 90:
Садржај МгО: већи или једнак 90,00%
Насипна густина (БД): већа или једнака 3,00 г/цм³
Садржај СиО2: Мањи или једнак 4,50%
Садржај ЦаО: мањи или једнак 3,00%
Садржај Фе2О3: Мањи или једнак 1,80%
Садржај Ал2О3: Мањи или једнак 1,70%
Губитак при паљењу (ЛОИ): Мањи или једнак 1,00%
Главна дужност: резервне масе за набијање, основне мешавине за крпљење и адитиви за прскање шљаке.
За операције које раде под екстремним термичким и смичним напоном од шљаке који прелази 1750 степени, ватростални инжењери често упоређују мртво изгорели магнезијум са фузионисаним магнезијумом (као што је ЈВФМ 98 са запреминском густином већом од или једнаком 3,50 г/цм³) или укључују густинуалумини-силика ватростална циглау оквиру прелазних токова без шљаке.
Термодинамика синтеровања: раст кристала перикласа и хемија креч-силицијум диоксида
Физичка и хемијска издржљивост мртвог изгорелог магнезијума под контактом са растопљеним челиком зависи од величине кристала перикласа и минералогије секундарних међупросторних граничних фаза:
Раст кристала перикласа (МгО):Током једностепеног или двостепеног мртвог сагоревања у пећима са осовином, фини сирови магнезит се претвара у активни магнезијум на око 700 степени до 1000 степени, а затим рекристализује изнад 1600 степени. Синтеровање доводи до спајања микроскопских зрна периклаза у велике, густе полигоналне кристале. Већа величина кристалног зрна периклазе (преко 50 до 80 микрона у класама ЈДБМ 97 и ЈДБМ 97.5) смањује површину интергрануларне површине, драстично успоравајући продирање хемијске шљаке дуж граница зрна.
Критични моларни однос ЦаО/СиО2:У магнезијевом оксиду ниског квалитета, силицијум и креч реагују са магнезијумом и формирају интерстицијске силикате ниског топљења као што су монтичелит (ЦаО·МгО·СиО2, тачка топљења 1490 степени) и мервинит (3ЦаО·МгО·2СиО2, тачка топљења 1570 степени). Када се тежински однос ЦаО/СиО2 подеси на 2,0, силицијум се троши да би се формирао дикалцијум силикат високог топљења (2ЦаО·СиО2, тачка топљења 2130 степени). Овај гранични филм високог топљења изолује зрна периклаза и спречава структурно омекшавање на температурама производње челика.
Деад-Бурнинг наспрам отпорности на сирову хидратацију:Каустични магнезијум сагорени на светлости (калцинисан на 800 степени до 1000 степени) агресивно реагује са атмосферском влажношћу да би произвео магнезијум хидроксид Мг(ОХ)2. Потпуно мртво сагоревање изнад 1700 степени елиминише отворене микропоре, постижући затворену витрификовану границу која је отпорна на хидратацију околине током транзита океана и дуготрајног складиштења.
Индустријске примене у термометалним и цементним јединицама
Мртво спаљени магнезијум чини хемијску основу технологије алкалних ватросталних облога:
1. Конвертори за производњу челика и електролучне пећи (ЕАФ)
апликација:ЕАФ доњи суви материјали за набијање, ЕАФ навлаке за рупу и јастучићи за пуњење претварача.
Зашто ради:Висок садржај МгО отпоран је на базичну шљаку богату оксидом гвожђа (ФеО-СиО2-ЦаО) без растварања. У поправци хладног дна, фракције агрегата ЈДБМ 92 и ЈДБМ 95 синтерују у густ, монолитан слој под почетним загревањем лука.
2. Куваче и посуде за секундарну рафинацију
апликација:Дозирање цигле на линији шљаке, мешавине суве вибрационе мешавине у лонцу и мешавине за набијање бунара.
Синергија облоге:ЈДБМ 97.5 агрегати високе чистоће су повезани љуспичастим графитом и течним фенолним смолама за производњу МгО-Ц опека високе издржљивости које издржавају растопљени челик третиран калцијумом.
3. Зоне сагоревања цементне ротационе пећи
апликација:Агрегат сировина за спинелне опеке од магнезијума и алуминијума и основне ватросталне материјале везане за херцинит.
Синергија облоге:Печење ДБМ-а заједно са калцинисаним алуминијумом ствара ин-ситу магнезијум алуминат спинел (МгАл2О4), пружајући супериорну отпорност на топлотни удар да би издржао овалност механичког омотача пећи.
Када композитне облоге пећи захтевају прелазе између основних и монолитних зона, инжењери упарују слојеве цигле са одговарајућиммонолитни ватростални мачкии отпоран на хабањецигла од силицијум карбидасекције.
Димензионисање честица, дистрибуција сита и прилагођавање синтерованих фракција
Индустријски ватростални материјали захтевају чврсту дистрибуцију величине честица како би се постигла максимална густина паковања у пресованим циглама и монолитним формулацијама за набијање:
Магнезија у облику грудве (у току пећи):0 до 30 мм, 10 до 50 мм и 20 до 100 мм калцинисани клинкер за прекоморска постројења за дробљење и млевење.
Градирани груби агрегати:3 до 5 мм, 1 до 3 мм, и 0,5 до 1,2 мм фракције за суве вибрационе мешавине за лонац и порозне блокове бунара.
Фина зрна и микро-млевено брашно:0 до 1 мм, 0 до 0,5 мм, 200 месх (мање од или једнако 0,074 мм) и 325 месх (мање од или једнако 0,045 мм) брашна за пуњење матрице и основне композиције за бризгање.
Свака серија се подвргава компјутеризованој класификацији вибрационих сита, обезбеђујући нулту унакрсну контаминацију између грубих и финих фракција сита.
Стандарди за паковање, превенцију влаге и океанску логистику
Мртво спаљени магнезијум је густа роба велике густине која захтева паковање отпорно на влагу да би се очувала пасивност површине сагореле током поморског транспорта на велике удаљености:
Стандардно паковање:Вреће од 1,0 до 1,25 метричке тоне за тешке услове рада од полипропилена за расути терет (џамбо вреће), опремљене унутрашњом полиетиленском заштитном облогом од влаге, четири ојачане горње петље за подизање и изливом за пражњење.
Палетизоване опције у врећама:Вишеслојне папирне кесе од 25 кг са ПЕ унутрашњим облогама, наслаганих 40 врећа по дрвеној палети од 1,0 тоне, умотане у водоотпорне УВ хаубе.
Оптимизација терета контејнера (20ГП):Мртво спаљени магнезијум је класификован као тешки терет. Стандардни генерални контејнери од 20 стопа (20ГП) су утоварени до максималног носивости (24,0 до 26,0 метричких тона) како би се оптимизовала цена океанског терета по тони.
Документација о квалитету:Свака контејнерска пошиљка је праћена сертификованим сертификатом о испитивању у млину (МТР), сертификатом о анализи (ЦОА) који потврђује хемијску квар и насипну густину, као и сертификатом о пореклу.
Комерцијални услови снабдевања:
МОК:20 метричких тона (1 пун контејнер од 20 стопа).
Време производње:7 до 10 дана за стандардне фракционе величине; 15 дана за прилагођено млевење мреже.
ФОБ портови:Кингдао / Тиањин / Далиан Лука, Кина.
Услови плаћања:Т/Т, неопозиви акредитив на видику.
Често постављана питања (ФАК)
Која је разлика између мртвог спаљеног магнезијума (ДБМ) и фузионисаног магнезијума (ФМ)?
Dead burned magnesia is produced by solid-state sintering of magnesite at 1600°C to 1800°C in vertical shaft kilns, yielding bulk densities between 3.00 and 3.33 g/cm³ and crystal sizes of 40 to 120 microns. Fused magnesia is produced by melting high-grade magnesite in an electric arc furnace above 2800°C, producing larger periclase crystals (>600 микрона) и већу насипну густину (већу или једнаку 3,50 г/цм³). ДБМ је исплатив радни коњ за стандардне основне цигле, док је ФМ резервисан за зоне екстремног хабања.
Зашто је насипна густина најкритичнији показатељ при куповини ДБМ-а?
Док хемијски проценат МгО указује на чистоћу минерала, насипна густина одражава колико је темељно печен сирови магнезит. Мала насипна густина (испод 3,10 г/цм³ у степену високе чистоће) указује на недовољно печење, што оставља отворену микропорозност која апсорбује влагу и промовише рани хемијски напад истопљене челичне шљаке.
Како спречити хидратацију мртвог сагорелог магнезијума током транспорта океаном?
Топовер пакује ДБМ у велике полипропиленске велике вреће које су опремљене затвореним унутрашњим полиетиленским облогама. Пошто наш процес мртвог сагоревања прелази 1700 степени, активни резидуални МгО се у потпуности претвара у инертне кристалне фазе периклаза, гарантујући потпуну стабилност на влажним тропским океанским теретним рутама.
Захтевајте технички лист и фабричку директну понуду
Топовер Рефрацтори испоручује верификовани изгорели магнезијум ЈДБМ серије произвођачима ватросталних материјала, челичанама и ливницама широм света.
Директан фабрички упит е-поште: inquiry@topower.tech
Стандард одговора:Свеобухватна понуда, анализа хемијског квара и потпуни технички лист (ТДС) испоручени у року од 4 радна сата.
